塑料模具制品出現(xiàn)破裂、頂白、龜裂等現(xiàn)象的原因分析。

塑料模具制品尺寸安定性-產品達不到公差范圍內原因分析：膠料的流動性過強、塑料模具制品的尺寸不穩(wěn)定等造成的。

塑料模具制品發(fā)生彎曲、翹曲、變形的現(xiàn)象及其原因分析：膠料的流動性不好、成形時殘余應力、剪切應力、冷卻應力及收縮比均等，造成的內應力，脫模不良，冷卻不足，塑件強度不足，模具變形等原因。

色差是注塑中常見的缺陷,因配套件顏色差別造成注塑機成批報廢的情況并不少見。色差影響因素眾多，涉及原料樹脂、色母（或色粉）、色母同原料的混合、注塑工藝、注塑機、模具等，正因為牽涉面廣泛，因此色差控制技術同時也是注塑中公認較難掌握技術之一。

新塑料模具在試模時的重點注意事項：試模步驟及動作、對模具進行檢查、確認模具、對模具鎖力確認等。

塑料模具在生產塑料件時，有多種成型方式：注射成型、擠出成型、發(fā)泡成型、 吹塑成型、注射吹塑成型、擠出吹塑成型、拉伸吹塑成型等。

成品黏膜(脫模困難)是指塑料模具在生產中出現(xiàn)的成型品無法從模具中完整或快速取出的一種現(xiàn)象。這種現(xiàn)象會大大增加產品的不合格率，增加成本，降低客戶的滿意度，所以亟需解決。

由于顏料或填料分布不良，塑料或顏料變色在塑件表面的色澤不均。色澤不均隨呈現(xiàn)的現(xiàn)象不同其原因也不同。進料口附近主要是顏料分布不均，如整個塑件色澤不均時則為塑料熱穩(wěn)定性不良所致，熔接部位色澤不均時則與顏料性質有關。

當熔膠以高速流過噴嘴、流道、或澆口等狹窄的區(qū)域后，進入開放或較寬厚的區(qū)域，并且沒有和模壁接觸，就會產生噴射流。蛇狀發(fā)展的噴射流使熔膠折合而互相接觸，造成小規(guī)模的縫合線。噴射流會降低塑件強度，造成表面缺陷及內部多重瑕疪。

熔接痕：在產品的孔穴處產生的融合線，注塑模具在生產的時候，往往由于塑料的對流而形成熔接痕。熔接痕是由于來自不同方向的熔融樹脂前端部分被冷卻、在結合處未能完全融合而產生的。一般情況下，主要影響外觀，對涂裝、電鍍產生影響。

塑料模具生產的塑料件有流痕是指塑件表面出現(xiàn)局部熔合不良的溝狀紋，如常見的V形紋、U形紋、W形紋流痕等。調整與否通常是視其流痕對產品外觀的影響程度。

在塑料熔融、塑化過程中，熔料不斷移向料筒前端（計量室內），且越來越多，逐漸形成一個壓力，推動螺桿向后退。為了阻止螺桿后退過快，確保熔料均勻壓實，需要給螺桿提供一個反方向的壓力，這個反方向阻止螺桿后退的壓力稱為背壓。